Interfejsy API w produkcji: od surowca do produktu końcowego połączone

---

Wprowadzenie

Wiele zakładów produkcyjnych nie ma dzisiaj za mało danych.

Masz zbyt wiele rozproszonych danych.

ERP, MES, SPS, SCADA, wagi, praca, konserwacja i jakość często działają obok siebie. Każdy obszar ma swoje własne informacje. Ale brakuje powiązania.

Dokładnie tutaj będą Interfejsy API kluczowe.

Ponieważ nowoczesna produkcja nie potrzebuje kolejnego silosu danych. Potrzebuje jasnego połączenia między IT i OT. Od zamówienia w systemie ERP, przez recepturę, wagę, sterownik PLC i system SCADA, aż po gotowy produkt.

W OPDENHOFF chodzi więc nie tylko o przesyłanie danych. Chodzi o wspólną prawdę w strumieniu wartości.

Dlaczego zakłady produkcyjne nie potrzebują kolejnych silosów danych

W wielu firmach posiadane są ważne informacje, ale nie są one ze sobą powiązane.

System ERP zna zamówienie.
MES zna planowanie produkcji.
The PLC zna procedurę.
System SCADA zna wartości procesowe i alarmy.
Waga zna wartości zadane i rzeczywiste.
Jakość zna wartości wskaźnikowe.
Konserwacja zawiera dane dotyczące konserwacji.

Ale kto zna cały kontekst?

Dokładnie tutaj często pojawia się problem.

Jeśli systemy nie komunikują się ze sobą prawidłowo, powstają przerwy w przepływie informacji, ręczne wprowadzanie danych i błędy. Dane recepturowe są przesyłane, ale nie są prawidłowo weryfikowane. Partie są dokumentowane, ale nie są jednoznacznie powiązane z surowcem, wagą, instalacją i produktem. Dane procesowe są zapisywane, ale później nie są prawidłowo interpretowane.

To kosztuje czas, jakość i zaufanie.

Interfejsy API jako połączenie między IT a OT

Interfejs API łączy systemy w sposób kontrolowany.

Nie chodzi o przesłanie jak największej ilości danych. Kluczowe jest to, aby właściwe dane były dostępne we właściwym czasie i we właściwym miejscu.

Typowe przykłady to:

• System ERP przekazuje zlecenie produkcyjne
• Dane receptowe są udostępniane cyfrowo
• OPDPROCARE połączy zlecenie, surowce i aktywa
• SPS otrzymuje zatwierdzone dane produkcyjne
• Wagi dostarczają wartości zadanych i rzeczywistych
• SCADA pokazuje bieżący proces
• Protokoły ładowania wracają do systemu ERP, MES lub systemu jakości

W ten sposób powstaje ciągły przepływ danych.

API staje się tym samym pomostem między planowaniem handlowym, sterowaniem produkcją, automatyzacją a dokumentacją.

ERP, MES, SPS, SCADA, wagi i OPDPROCARE łączą się

Największym wyzwaniem nie jest pojedynczy interfejs.

Największym wyzwaniem jest powiązanie.

Samo zlecenie nie mówi jeszcze nic o rzeczywistych warunkach produkcji.
Sama receptura nie mówi nic o rzeczywistym dawkowaniu.
Sam wynik ważenia sam w sobie nic nie mówi o jakości.
Sam alarm sam w sobie nic nie mówi o wadliwej partii.

Prawdziwa wiedza o procesie powstaje dopiero wtedy, gdy te informacje zostaną ze sobą połączone.

OPDPROCARE łączy te poziomy:

• Dane ERP i zamówień
• Receptury i wytyczne produkcyjne
• Surowce i partie dostaw
• Silos, pojemniki i drogi transportu
• Wagi i dozowniki
• Sterowniki SPS i procesy robocze
• Systemy SCADA i informacje o obsłudze
• Dane jakościowe i protokoły serii
• Dane dotyczące konserwacji i informacje o zasobach

Powoduje to powstanie cyfrowego powiązania od surowca do produktu końcowego.

Od surowca do produktu końcowego: prawda o strumieniu wartości

Ogromna wartość dodana powstaje, gdy interfejsy API łączą nie tylko poszczególne maszyny, ale cały strumień wartości.

Wtedy jest zrozumiałe:

• który surowiec znajduje się w którym produkcie
• z którego silosu lub zbiornika dozowano
• która waga była zaangażowana
• jaka została zadana wartość zadana
• jaka wartość zadana została faktycznie osiągnięta
• jaka tolerancja była aktywna
• który mieszalnik, wytłaczarka, kalander lub etap procesu był zaangażowany
• która partia jest objęta
• jakie wartości procesowe zostały zarejestrowane
• jakie dane jakościowe są dostępne
• jakie zasoby były potrzebne do produkcji

Tak powstaje przejrzystość.

Nie jako raport końcowy, ale jako aktywny element produkcji.

Jest to szczególnie ważne w branżach takich jak przemysł tworzyw sztucznych, przemysł gumowy, przemysł chemiczny, przemysł paszowy i przemysł spożywczy. Wszędzie tam, gdzie surowce, receptury, partie, dawki i jakość są ze sobą ściśle powiązane.

Dlaczego nie każde zadanie powinno trafić do sterownika PLC

W przeszłości często starano się umieścić jak najwięcej funkcji w sterowniku PLC.

Sterownik PLC jest silny w zakresie:

• Czas rzeczywisty
• Sterowanie przebiegiem
• Zatrzaski
• Bezpieczeństwo
• Logika maszyn
• Zlewy
• Sygnały i stany

Ale nie każde zadanie należy do sterowania.

Zlecenia, wersje receptur, dane podstawowe materiałów, informacje o partiach, jakość, dokumentacja i długoterminowe analizy wymagają innego poziomu.

Właśnie tutaj powstaje siła nowoczesnej architektury IT OT.

Sterownik PLC pozostaje sercem maszyny.
OPDPROCARE łączy maszynę z łańcuchem wartości.
API zapewnia kontrolowaną wymianę danych.

Dzięki temu każdy system pozostaje w swojej sile.

Interfejsy API do receptur, zleceń i protokołów wsadowych

Szczególnie ważne są interfejsy API w recepturach, zleceniach produkcyjnych i protokołach partii.

Ponieważ to właśnie tutaj w wielu firmach wciąż dochodzi do błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem danych.

Nowoczesny system powinien umożliwiać:

• cyfrowe przekazanie zleceń produkcyjnych
• cyfrowe przekazanie udostępnionych receptur
• automatyczne przypisywanie surowców
• bezpieczne przekazanie wartości zadanych
• Informacja zwrotna od wartości rzeczywistych
• Protokoły ładowania bez ręcznych poprawek
• Powiązanie jakości z produkcją
• Informacja zwrotna do systemu ERP, MES lub laboratorium
• jasna dokumentacja odchyleń

To redukuje błędy i buduje zaufanie.

Jest to kluczowe przede wszystkim w przypadku wag i dozowania. Ponieważ zła receptura, zły surowiec lub zła tolerancja bezpośrednio wpływa na produkt.

API i wagi: Kiedy każdy gram jest powiązany z zamówieniem

Wagi są dobrym przykładem znaczenia czystych interfejsów API.

Waga nie mierzy tylko ciężaru. W procesie produkcyjnym wartość ta jest powiązana z:

• Zlecenie
• Przepis
• Surowiec
• Dostawa
• Urząd ds. dokumentacji
• Wartość zadana
• Istnieje
• Tolerancja
• Nachlauf
• Punkt wyłączenia
• Partia produkcyjna
• Zatwierdzenie jakości

Jeśli te informacje nie są ze sobą połączone, waga pozostaje pojedynczym systemem technicznym.

Jeśli jest zintegrowana z łańcuchem wartości za pomocą sterowników PLC, SCADA, API i OPDPROCARE, staje się aktywnym elementem jakości.

Dzięki temu można prześledzić, jaki materiał został dozowany, kiedy, gdzie i w jaki sposób.

Interfejsy API i OPDPROCARE

OPDPROCARE wykorzystuje interfejsy API do cyfrowego odwzorowania i udostępniania strumienia wartości.

Chodzi o coś więcej niż tylko o zbieranie klasycznych danych.

OPDPROCARE łączy ludzi, maszyny, surowce, zamówienia, produkty, zasoby i dane we wspólnym modelu.

Celem jest:

Jedna prawda od surowca do gotowego produktu.

Dzięki temu można odpowiedzieć na pytania typu:

• Jakie surowce zostały wykorzystane do tego zlecenia?
• Która waga dozowała?
• Jakie były odchylenia?
• Która partia jest objęta?
• Jakie aktywa były zaangażowane?
• Jakie wartości procesowe należą do tego produktu?
• Jakie dane dotyczące jakości są dostępne?
• Gdzie powstają powtarzające się problemy?

Te pytania stanowią podstawę do podejmowania lepszych decyzji w zakresie produkcji, jakości, utrzymania ruchu i zarządzania.

Podejście OPDENHOFF: Interfejsy, które działają w codziennej produkcji

OPDENHOFF rozumie obie strony.

Znamy świat OT, obejmujący budowę szaf sterowniczych, sterowniki PLC, SCADA, wagi, dozowanie, uruchomienia i obsługę surowców.

Znamy również świat IT z interfejsami API, modelami danych, cyfrowymi bliźniakami i OPDPROCARE.

Dzięki temu powstają interfejsy, które nie tylko działają technicznie, ale także tworzą wartość dodaną w codziennej produkcji.

Naszym celem nie jest:

Przesyłamy dane.

Nasz cel to:

Łączymy strumień wartości.

Same dane nie wystarczą. Dopiero kontekst tworzy wiedzę. A z wiedzy powstaje odpowiedzialność.

Typowe obszary zastosowań interfejsów API w przemyśle procesowym

Interfejsy API są szczególnie cenne w przypadku:

• Rohstoffhandling
• Zarządzanie silosami
• Wagi i dozowanie
• Instalacje mieszające
• Ekstruzja
• Kalendrowanie
• Opakowanie
• Zapasy towarów gotowych