Interfaces API dans la production : connectées de la matière première au produit fini

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Introduction

De nombreuses entreprises de production ne manquent pas de données aujourd'hui.

Vous avez trop de données distinctes.

Le PGI, le MES, le SPS, le SCADA, les balances, le laboratoire, la maintenance et la qualité fonctionnent souvent côte à côte. Chaque domaine possède ses propres informations. Mais le lien fait défaut.

Exactement ici seront Interfaces de programmation d'applications crucial.

Car la production moderne n'a pas besoin d'un autre silo de données. Elle a besoin d'une connexion claire entre l'informatique et l'OT. De la commande dans l'ERP à la recette, la balance, l'automate et le système SCADA jusqu'au produit fini.

Chez OPDENHOFF, il ne s'agit donc pas seulement de transfert de données. Il s'agit d'une vérité partagée dans le flux de valeur.

Pourquoi les usines n'ont pas besoin de silos de données supplémentaires

Dans de nombreuses entreprises, les informations importantes existent, mais ne sont pas connectées entre elles.

L'ERP connaît la commande.
Le MES connaît la planification de la production.
Le site API connaît le déroulement.
Le système SCADA connaît les valeurs de processus et les alarmes.
La balance connaît les valeurs théoriques et réelles.
La qualité connaît des valeurs de référence.
La maintenance connaît des données de maintenance.

Mais qui connaît la totalité du contexte ?

C'est précisément ici que le problème se pose souvent.

Lorsque les systèmes ne communiquent pas correctement entre eux, cela crée des ruptures de processus, des saisies manuelles et des erreurs. Les données de recette sont transmises, mais pas vérifiées de manière fiable. Les lots sont documentés, mais pas clairement liés aux matières premières, aux balances, aux installations et aux produits. Les données de processus sont enregistrées, mais ne peuvent plus être correctement interprétées par la suite.

Cela coûte du temps, de la qualité et de la confiance.

Interfaces API comme lien entre l'informatique et l'OT

Une interface API connecte des systèmes de manière contrôlée.

Il ne s'agit pas de transférer autant de données que possible. L'essentiel est que les bonnes données soient disponibles au bon endroit au bon moment.

Exemples typiques :

• L'ERP transmet une commande de production
• Les données de recettes sont fournies numériquement
• OPDPROCARE relie les commandes, les matières premières et les actifs
• SPS reçoit les données de production libérées
• Les balances fournissent les valeurs théoriques et réelles
• SCADA affiche le processus en cours
• Les protocoles de chargement retournent au système ERP, MES ou de qualité

Ainsi, un flux de données continu est créé.

L'API devient ainsi le pont entre la planification commerciale, le contrôle de la production, l'automatisation et la documentation.

ERP, MES, SPS, SCADA, balances et OPDPROCARE connecter

Le plus grand défi n'est pas l'interface individuelle.

Le plus grand défi est le contexte.

Une seule commande ne dit rien sur les conditions réelles de production.
Une formule seule ne dit rien sur le dosage réel.
Une seule valeur de poids ne dit rien sur la qualité.
Une alarme seule ne dit rien sur le lot concerné.

Ce n'est qu'en reliant ces informations entre elles qu'une véritable connaissance des processus émerge.

OPDPROCARE relie ces niveaux :

• ERP et données de commande
• Formules et spécifications de production
• Matières premières et lots de livraison
• Silos, réservoirs et chemins de convoyage
• Balances et dosages
• Commandes SPS et processus
• Systèmes SCADA et informations d'exploitation
• Données de qualité et protocoles de lots
• Données de maintenance et informations sur les actifs

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De la matière première au produit fini : une vérité dans la chaîne de valeur

La grande valeur ajoutée se crée lorsque les interfaces API ne connectent pas seulement des machines individuelles, mais la chaîne de valeur entière.

Alors c'est compréhensible :

• quelle matière première se trouve dans quel produit
• depuis quel silo ou récipient le dosage a été effectué
• quelle balance était impliquée
• quelle valeur de consigne a été fournie
• quelle est la valeur réelle atteinte
• quelle tolérance était active
• quel mélangeur, extrudeuse, calandreuse ou étape de processus était impliqué
• quelle charge est concernée
• quelles valeurs de processus ont été enregistrées
• quelles données de qualité sont disponibles
• Quels actifs ont été nécessaires à la fabrication

C'est ainsi que la transparence est créée.

Pas comme un rapport rétrospectif, mais comme une partie intégrante de la production.

C'est particulièrement important dans des secteurs tels que l'industrie du plastique, l'industrie du caoutchouc, l'industrie chimique, l'industrie des aliments pour animaux et l'industrie alimentaire. Partout où les matières premières, les formulations, les lots, les dosages et la qualité sont étroitement liés.

Pourquoi toutes les tâches n'ont pas leur place dans l'API

Par le passé, on a souvent essayé de faire autant que possible dans l'API.

Le PLC excelle dans :

• Temps réel
• Gestion du déroulement
• Verrouillages
• Sécurité
• Logique machine
• Enchaînements de dossiers
• Signaux et états

Mais toutes les tâches n'appartiennent pas à la commande.

Les ordres, les versions de recettes, les données de base des articles, les informations sur les lots, la qualité, la documentation et les évaluations à long terme nécessitent un autre niveau.

C'est précisément ici que naît la force d'une architecture TI-TO moderne.

L'API reste le cœur de la machine.
OPDPROCARE connecte la machine à la chaîne de valeur.
L'API assure un échange de données contrôlé.

Ainsi, chaque système reste dans sa force.

Interfaces API pour les recettes, les commandes et les rapports de lots

Les interfaces API sont particulièrement importantes pour les formulations, les ordres de production et les rapports de lots.

Car c'est précisément là que de nombreuses entreprises font encore des erreurs dues à des saisies manuelles.

Un système moderne devrait permettre :

• Transmission numérique des ordres de fabrication
• transfert numérique de recettes approuvées
• attribution automatique des matières premières
• remise sécurisée des valeurs de consigne
• Rétroaction des valeurs réelles
• Protocoles de chargement sans retouche manuelle
• Liaison entre qualité et production
• Retour à l'ERP, au MES ou au laboratoire
• documentation claire des écarts

Cela réduit les erreurs et instaure la confiance.

Cela est crucial, surtout pour les pesées et les dosages. Car une mauvaise formule, un mauvais ingrédient ou une mauvaise tolérance ont un impact direct sur le produit.

API et balances : Quand chaque gramme est associé à la commande

Les balances sont un bon exemple de l'importance d'interfaces API propres.

Une balance ne mesure pas seulement le poids. Dans le processus de production, cette valeur est liée à :

• Mission
• Recette
• Matière première
• Lot de livraison
• Dossier
• Valeur de consigne
• Valeur actuelle
• Tolérance
• Nachlauf
• Point d'arrêt
• Lot de production
• Approbation de qualité

Si ces informations ne sont pas connectées, la balance reste un système technique unique.

Si elle est intégrée dans le flux de valeur via le SPS, le SCADA, l'API et l'OPDPROCARE, elle devient un bloc de construction qualité actif.

Alors, on peut comprendre quel matériau a été dosé, quand, où et comment.

Interfaces API et OPDPROCARE

OPDPROCARE utilise des interfaces API pour cartographier et exploiter numériquement le flux de valeur.

Il s'agit de plus qu'une simple collecte de données classique.

OPDPROCARE connecte les personnes, les machines, les matières premières, les commandes, les produits, les actifs et les données dans un modèle commun.

L'objectif est :

Une vérité, de la matière première au produit fini.

Cela permet de répondre à des questions telles que :

• Quelles matières premières ont été utilisées pour cette commande ?
• Quelle balance a dosé ?
• Quels écarts y a-t-il eu ?
• Quel lot est concerné ?
• Quels actifs étaient impliqués ?
• Quelles sont les valeurs de processus associées à ce produit ?
• Quelles données qualitatives sont disponibles ?
• Où naissent les problèmes récurrents ?

Ces questions constituent la base de meilleures décisions en matière de production, de qualité, de maintenance et de gestion.

L'approche OPDENHOFF : des interfaces qui fonctionnent dans le quotidien de la production

OPDENHOFF comprend les deux camps.

Nous connaissons le monde de l'OT avec la construction d'armoires électriques, les automates programmables (API), SCADA, les balances, le dosage, la mise en service et la manutention des matières premières.

Mais nous connaissons aussi le monde de l'informatique avec ses interfaces API, ses modèles de données, ses jumeaux numériques et OPDPROCARE.

Cela crée des interfaces qui non seulement fonctionnent techniquement, mais apportent également une valeur ajoutée dans la production quotidienne.

Notre exigence n'est pas :

Nous transférons des données.

Notre ambition est :

Nous connectons le flux de valeur.

Car les données seules ne suffisent pas. C'est le contexte qui crée la connaissance. Et de la connaissance naît la responsabilité.

Domaines d'application typiques pour les interfaces API dans l'industrie des procédés

Les API sont particulièrement précieuses dans les cas suivants :

• Manutention des matières premières
• Gestion de silo
• Balance et dosage
• Installations de mélange
• Extrusion
• Calandrage
• Emballage
• Stock de produits finis