APIs na Produção: Conectados do Matéria-Prima ao Produto Final

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Introdução

Muitos parques de produção hoje não têm pouca informação.

Você tem dados muito dispersos.

ERP, MES, PLC, SCADA, balanças, laboratório, manutenção e qualidade costumam operar em paralelo. Cada área possui suas próprias informações. Mas falta a integração entre elas.

É exatamente aqui que Interfaces API decisivo.

Afinal, a produção moderna não precisa de mais um silo de dados. Ela precisa de uma conexão clara entre TI e OT. Desde o pedido no ERP, passando pela receita, pela balança, pelo PLC e pelo sistema SCADA, até o produto final.

Na OPDENHOFF, portanto, não se trata apenas de transmissão de dados. Trata-se de uma verdade compartilhada no fluxo de valor.

Por que as fábricas não precisam de mais silos de dados

Em muitas empresas, há informações importantes disponíveis, mas elas não estão interligadas.

O ERP conhece o pedido.
O MES conhece o planejamento da produção.
O PLC sabe como funciona o processo.
O sistema SCADA monitora os valores de processo e os alarmes.
A balança conhece os valores nominal e real.
A qualidade tem padrões de referência.
O departamento de manutenção tem acesso aos dados de manutenção.

Mas quem conhece todo o contexto?

É exatamente aqui que o problema costuma surgir.

Quando os sistemas não se comunicam adequadamente entre si, surgem falhas de integração, entradas manuais e erros. Os dados das receitas são transmitidos, mas não são verificados corretamente. Os lotes são documentados, mas não são associados de forma inequívoca à matéria-prima, à balança, ao equipamento e ao produto. Os dados do processo são armazenados, mas depois não são interpretados corretamente.

Isso custa tempo, qualidade e confiança.

Interfaces API como ponte entre TI e TO

Uma interface API conecta sistemas entre si de forma controlada.

O importante não é transmitir o máximo possível de dados. O que importa é que os dados certos estejam disponíveis no momento certo e no lugar certo.

Exemplos típicos incluem:

• O ERP emite uma ordem de produção
• Os dados das receitas são disponibilizados digitalmente
• OPDPROCARE conecta pedido, matéria-prima e ativos
• SPS recebe dados de produção liberados
• As balanças fornecem valores teóricos e reais
• O SCADA mostra o processo em andamento
• Os registros de lotes são enviados de volta ao ERP, ao MES ou ao sistema de qualidade

Assim, cria-se um fluxo contínuo de dados.

A API passa a ser, assim, uma ponte entre o planejamento comercial, o controle de produção, a automação e a documentação.

ERP, MES, SPS, SCADA, Balanças e OPDPROCARE juntos

O maior desafio não é uma única interface.

O maior desafio é a coerência.

Uma encomenda, por si só, não diz nada sobre as condições reais da produção.
Uma fórmula, por si só, não diz nada sobre a dosagem real.
Um valor de pesagem por si só não diz nada sobre a qualidade.
Um alerta por si só não diz nada sobre o lote em questão.

Só quando essas informações são interligadas é que se gera um verdadeiro conhecimento do processo.

O OPDPROCARE integra esses níveis:

• ERP e dados de pedidos
• Fórmulas e especificações de produção
• Matérias-primas e lotes de fornecimento
• Silos, tanques e linhas de transporte
• Balanças e dosagens
• Controladores PLC e fluxos de processo
• Sistemas SCADA e informações de operação
• Dados de qualidade e registros de lote
• Dados de Manutenção e Informações de Ativos

Isso cria uma conexão digital da matéria-prima ao produto final.

Da matéria-prima ao produto final: uma verdade no fluxo de valor

O grande valor agregado surge quando as interfaces de API conectam não apenas máquinas individuais, mas o fluxo de valor completo.

Então é compreensível:

• qual matéria-prima está em qual produto
• de qual silo ou reservatório foi dosado
• qual balança estava envolvida
• qual valor de referência foi pré-definido
• qual valor real foi efetivamente atingido
• qual tolerância estava ativa
• qual misturador, extrusora, calandra ou etapa de processamento esteve envolvida
• qual lote está afetado
• quais valores de processo foram registrados
• que dados de qualidade estão disponíveis
• quais recursos foram necessários para a produção

É assim que se cria transparência.

Não como um relato posterior, mas como parte integrante da produção.

Isso é particularmente importante em setores como a indústria de plásticos, a indústria de borracha, a indústria química, a indústria de rações e a indústria alimentícia. Em todos os lugares onde matérias-primas, receitas, lotes, dosagens e qualidade estão intimamente ligados.

Por que nem todas as tarefas devem ser executadas no PLC

No passado, tentava-se frequentemente implementar o máximo possível no PLC.

A SPS se destaca em:

• Em tempo real
• Controle de fluxo
• Trava
• Segurança
• Lógica de máquinas
• Processos de dosagem
• Sinalizações e estados

Mas nem todas as tarefas devem ser incluídas no sistema de controle.

Ordens, versões de receitas, dados mestre de materiais, informações sobre lotes, qualidade, documentação e análises de longo prazo exigem um nível diferente.

É exatamente aqui que reside a força de uma arquitetura moderna de TI e OT.

O PLC continua sendo o coração da máquina.
OPDPROCARE conecta a máquina ao fluxo de valor.
A API garante a troca controlada de dados.

Assim, cada sistema mantém seus pontos fortes.

Interfaces API para fórmulas, pedidos e relatórios de lotes

As interfaces API são particularmente importantes em fórmulas, ordens de produção e registros de lotes.

Pois é justamente aqui que, em muitas empresas, ainda ocorrem erros devido à inserção manual de dados.

Um sistema moderno deve permitir:

• Entrega digital de ordens de produção
• Entrega digital de receitas aprovadas
• atribuição automática de matérias-primas
• transmissão segura dos valores de referência
• Retorno dos valores reais
• Registros de lotes sem necessidade de revisão manual
• A relação entre qualidade e produção
• Retorno de informações para o ERP, MES ou laboratório
• documentação clara das divergências

Isso reduz os erros e gera confiança.

Isso é crucial especialmente em balanças e dosagens. Pois uma receita incorreta, uma matéria-prima errada ou uma tolerância inadequada afetará diretamente o produto.

APIs e balanças: quando cada grama é associado a um pedido

As balanças são um bom exemplo da importância de interfaces de API limpas.

Uma balança não mede apenas peso. No processo de produção, esse valor está relacionado a:

• Ordem
• Receita
• Matéria-prima
• Lote de entrega
• Local do dossiê
• Valor de referência
• Éwert
• Tolerância
• Rastreamento
• Ponto de desligamento
• Lote de produção
• Aprovação de Qualidade

Se essas informações não estiverem interligadas, a balança continua sendo um sistema técnico isolado.

Quando integrada ao fluxo de valor por meio de PLC, SCADA, API e OPDPROCARE, ela se torna um elemento ativo de garantia da qualidade.

Assim, é possível entender qual material foi dosado, quando, onde e como.

Interfaces API e OPDPROCARE

A OPDPROCARE utiliza interfaces API para mapear digitalmente o fluxo de valor e torná-lo utilizável.

Trata-se de algo que vai além da coleta clássica de dados.

A OPDPROCARE conecta pessoas, máquinas, matérias-primas, pedidos, produtos, ativos e dados em um modelo integrado.

O objetivo é:

Uma verdade, desde a matéria-prima até o produto final.

Isso permite responder a perguntas como:

• Quais matérias-primas foram utilizadas neste trabalho?
• Qual balança tem a função de dosagem?
• Quais foram as diferenças?
• Qual lote está afetado?
• Quais ativos estavam envolvidos?
• Quais valores de processo pertencem a este produto?
• Quais são os dados de qualidade disponíveis?
• Onde surgem problemas recorrentes?

Estas perguntas são a base para melhores decisões em produção, qualidade, manutenção e gestão.

A Abordagem OPDENHOFF: Interfaces que funcionam no dia a dia da produção

A OPDENHOFF compreende os dois lados.

Conhecemos o mundo de automação industrial com construção de painéis elétricos, CLPs, SCADA, balanças, dosagem, comissionamento e manuseio de matérias-primas.

Mas também conhecemos o mundo da TI, com interfaces API, modelos de dados, gêmeos digitais e o OPDPROCARE.

Isso resulta em interfaces que não apenas funcionam do ponto de vista técnico, mas também agregam valor ao dia a dia da produção.

Nosso objetivo não é:

Nós transmitimos dados.

Nosso compromisso é:

Nós conectamos o fluxo de valor.

Pois os dados por si só não são suficientes. Apenas o contexto cria conhecimento. E do conhecimento surge a responsabilidade.

Áreas de Aplicação Típicas para Interfaces de API na Indústria de Processos

As interfaces API são particularmente úteis em:

• Manuseio de matéria-prima
• Gestão de silos
• Balanças e dosagem
• Usinas de mistura
• Extrusão
• Calandragem
• Embalagem
• Estoque de produtos acabados