Interfacce API nella produzione: connessi dalle materie prime al prodotto finito

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Introduzione

Molte aziende di produzione oggi non hanno troppo pochi dati.

Hai troppi dati separati.

ERP, MES, SPS, SCADA, Bilance, Labor, Manutenzione e Qualità lavorano spesso fianco a fianco. Ogni area ha le proprie informazioni. Ma manca la connessione.

Proprio qui, dove Interfacce API cruciale.

Perché la produzione moderna non ha bisogno di un altro silo di dati. Ha bisogno di un collegamento chiaro tra IT e OT. Dall'ordine nell'ERP, alla ricetta, alla bilancia, al PLC e al sistema SCADA, fino al prodotto finito.

Con Be OPDENHOFF non si tratta quindi solo di trasmissione dati. Si tratta di una verità comune nel flusso di valore.

Perché i produttori non hanno bisogno di ulteriori silos di dati

In molte aziende sono presenti informazioni importanti, ma non sono collegate tra loro.

L'ERP conosce l'ordine.
Il MES conosce la pianificazione della produzione.
Die PLC conosce il processo.
Il sistema SCADA conosce valori di processo e allarmi.
La bilancia rileva i valori teorici e quelli effettivi.
La qualità conosce valori di prova.
Il reparto manutenzione dispone dei dati relativi alla manutenzione.

Ma chi ne conosce tutti i dettagli?

È proprio qui che spesso sorge il problema.

Quando i sistemi non comunicano correttamente tra loro, si creano interruzioni nei flussi informativi, inserimenti manuali ed errori. I dati delle ricette vengono trasferiti, ma non verificati correttamente. I lotti vengono documentati, ma non collegati univocamente a materia prima, bilancia, impianto e prodotto. I dati di processo vengono memorizzati, ma successivamente non più interpretati correttamente.

Questo comporta una perdita di tempo, di qualità e di fiducia.

Interfacce API come collegamento tra IT e OT

Un'interfaccia API collega sistemi controllati tra loro.

Non si tratta di trasmettere quanti più dati possibile. La cosa fondamentale è che i dati giusti siano disponibili nel posto giusto al momento giusto.

Esempi tipici includono:

• L'ERP trasmette un ordine di produzione
• I dati delle ricette sono disponibili digitalmente
• OPDPROCARE collega commessa, materie prime e asset
• SPS riceve dati di produzione rilasciati
• Le bilance forniscono valori di riferimento e valori effettivi
• SCADA mostra il processo in corso
• I registri di lotto vengono rinviati all'ERP, al MES o al sistema di gestione della qualità

Così si crea un flusso di dati continuo.

L'API diventerà così il ponte tra la pianificazione commerciale, il controllo della produzione, l'automazione e la documentazione.

ERP, MES, SPS, SCADA, Bilance e OPDPROCARE si connettono

La sfida più grande non è la singola interfaccia.

La sfida più grande è la connessione.

Un ordine da solo non dice nulla sulle condizioni reali della produzione.
Una formulazione da sola non dice nulla sul dosaggio effettivo.
Un valore di pesata da solo non dice nulla sulla qualità.
Un allarme da solo non dice nulla sul lotto interessato.

Solo quando queste informazioni vengono messe in relazione tra loro, nasce la vera conoscenza del processo.

OPDPROCARE collega questi livelli:

• ERP e dati relativi agli ordini
• Ricette e specifiche di produzione
• Materie prime e lotti di fornitura
• Silos, serbatoi e percorsi di trasporto
• Bilance e dosaggi
• Controllori PLC e flussi di processo
• Sistemi SCADA e informazioni operative
• Dati di qualità e registri di lotto
• Dati di manutenzione e informazioni sugli asset

Ciò crea una connessione digitale dalla materia prima al prodotto finito.

Dal materiale grezzo al prodotto finito: una verità nel flusso di valore

Il grande valore aggiunto si crea quando le interfacce API non collegano solo singole macchine, ma l'intero flusso di valore.

Quindi è comprensibile:

• quali materie prime sono presenti in quali prodotti
• da quale silo o serbatoio è stato dosato
• quale bilancia era coinvolta
• quale valore nominale è stato impostato
• quale valore effettivo è stato raggiunto
• quale tolleranza era attiva
• quale miscelatore, estrusore, calandratrice o fase di processo è stato coinvolto
• qual è la carica interessata
• quali valori di processo sono stati registrati
• quali dati di qualità sono disponibili
• quali risorse sono state necessarie per la produzione

Così nasce la trasparenza.

Non come report retrospettivo, ma come parte integrante e attiva della produzione.

Ciò è particolarmente importante in settori come l'industria delle materie plastiche, l'industria della gomma, l'industria chimica, l'industria dei mangimi e l'industria alimentare. Ovunque materie prime, formulazioni, lotti, dosaggi e qualità siano strettamente collegati.

Perché non ogni compito appartiene al PLC

In passato si è spesso cercato di implementare il più possibile nel PLC.

Il PLC è forte in:

• Tempo reale
• Controllo del flusso
• Serrature
• Sicurezza
• Logica della macchina
• Scarichi del dosaggio
• Segnali e stati

Ma non ogni compito appartiene al controllo.

Ordini, versioni di ricette, dati anagrafici dei materiali, informazioni sui lotti, qualità, documentazione e analisi a lungo termine richiedono un livello diverso.

È proprio qui che risiede la forza di una moderna architettura IT OT.

Il PLC rimane il cuore della macchina.
OPDPROCARE collega la macchina al flusso di valore.
L'API garantisce lo scambio controllato di dati.

Così ogni sistema rimane nel suo punto di forza.

API per interfacce di ricette, ordini e verbali di lotto

Le interfacce API sono particolarmente importanti per le formulazioni, gli ordini di produzione e i protocolli di lotto.

Perché è proprio qui che in molte aziende si verificano ancora errori dovuti a inserimenti manuali.

Un sistema moderno dovrebbe consentire:

• consegna digitale degli ordini di produzione
• passaggio digitale di ricette condivise
• assegnazione automatica delle materie prime
• consegna sicura dei valori nominali
• Feedback dai valori effettivi
• Protocolli di generazione senza elaborazione manuale
• Collegamento tra qualità e produzione
• Feedback a ERP, MES o Labor
• chiara documentazione delle deviazioni

Ciò riduce gli errori e crea fiducia.

Soprattutto per bilance e dosaggi questo è fondamentale. Perchè una ricetta sbagliata, una materia prima errata o una tolleranza scorretta si ripercuotono direttamente sul prodotto.

API e bilance: quando ogni grammo viene associato all'ordine

Le bilance sono un buon esempio dell'importanza di interfacce API pulite.

Una bilancia non misura semplicemente il peso. Nel processo di produzione, questo valore è correlato a:

• Missione
• Ricetta
• Materia prima
• Lotto di fornitura
• Ufficio dossier
• Valore di riferimento
• Istwert
• Tolleranza
• Sedime
• Punto di interruzione
• Lotto di produzione
• Approvazione della qualità

Se queste informazioni non sono collegate, la bilancia rimane un singolo sistema tecnico.

Se integrata nel flusso di valore tramite PLC, SCADA, API e OPDPROCARE, diventa un elemento attivo per la qualità.

Ciò consente di comprendere quale materiale è stato dosato quando, dove e come.

Interfacce API e OPDPROCARE

OPDPROCARE utilizza interfacce API per mappare e rendere utilizzabile il flusso di valore in formato digitale.

Non si tratta solo della classica raccolta di dati.

OPDPROCARE integra persone, macchinari, materie prime, ordini, prodotti, risorse e dati in un unico modello.

L'obiettivo è:

Una verità dalla materia prima al prodotto finito.

Ciò consente di rispondere a domande quali:

• Quali materie prime sono state utilizzate per questo ordine?
• Quale bilancia ha dosato?
• Quali sono state le deviazioni?
• Quale lotto è interessato?
• Quali risorse sono state coinvolte?
• Quali valori di processo appartengono a questo prodotto?
• Quali dati di qualità sono disponibili?
• Dove si verificano i problemi ricorrenti?

Queste domande costituiscono la base per prendere decisioni più efficaci nei settori della produzione, della qualità, della manutenzione e della gestione.

L'approccio OPDENHOFF: interfacce che funzionano nella quotidianità produttiva

OPDENHOFF comprende entrambe le parti.

Conosciamo il mondo dell'OT con la costruzione di quadri elettrici, PLC, SCADA, bilance, dosaggio, messa in servizio e movimentazione di materie prime.

Conosciamo anche il mondo IT con interfacce API, modelli di dati, digital twin e OPDPROCARE.

Ciò crea interfacce che non solo funzionano tecnicamente, ma creano anche valore aggiunto nella produzione quotidiana.

Il nostro obiettivo non è:

Trasmettiamo dati.

Il nostro obiettivo è:

Colleghiamo il flusso di valore.

Perché i dati da soli non bastano. È solo il contesto a generare conoscenza. E dalla conoscenza nasce la responsabilità.

Aree di applicazione tipiche per le interfacce API nell'industria di processo

Le interfacce API sono particolarmente utili nei seguenti casi:

• Gestione delle materie prime
• Gestione dei silos
• Bilance e dosaggio
• Impianti di miscelazione
• Estrusione
• Calandratura
• Imballaggio
• Scorte di prodotti finiti