Modernizzazione dei controlli SPS: integrazione TIA Portal, S7 1500 e IT OT

Introduzione

Il PLC è il cuore di molti impianti di produzione.

Controlla attuatori, valvole, bilance, sistemi di trasporto, miscelatori, dosatori, segnali di sicurezza e flussi di processo.

Ma molti sistemi PLC sono cresciuti nel corso degli anni. I programmi sono stati ampliati, adattati e riparati. Spesso oggi manca la struttura chiara di cui la produzione moderna ha bisogno.

Perché i vecchi sistemi PLC diventano un rischio

Molti impianti funzionano ancora, ma i rischi aumentano:

• I pezzi di ricambio scarseggiano.
• La conoscenza viene persa con i dipendenti
• I programmi sono difficili da capire
• Mancano le interfacce
• I dati della ricetta vengono inseriti manualmente
• I protocolli sono incompleti
• nuovi requisiti sono difficili da integrare
• La sicurezza IT sta diventando più difficile

Una modernizzazione di un PLC è quindi più di un semplice scambio tecnico.
È un'opportunità per riorganizzare il processo.

S7 1500 e TIA Portal come base moderna

Con Siemens S7 1500 e TIA Portal si possono realizzare in modo pulito concetti di controllo moderni.

La cosa importante non è solo l'hardware.

La struttura è decisiva:

• chiari mattoni
• modelli di dati comprensibili
• gestione pulita delle ricette
• Comunicazione stabile
• concetti operativi sicuri
• Capacità diagnostica
• Capacità di interfaccia
• Riutilizzabilità

Soprattutto nella movimentazione delle materie prime e nei processi di miscelazione, il PLC deve comprendere il flusso materiale.

Programmazione strutturata PLC per una migliore manutenibilità

Un controllo PLC moderno deve essere progettato in modo da rimanere comprensibile a lungo termine.

Ciò include:

• concetti di nomi chiari
• Moduli componibili
• diagnosi pulita
• funzioni riutilizzabili
• interfacce uniche
• strutture dati strutturate
• chiara separazione di flusso, controllo e comunicazione

Ciò riduce gli errori e facilita le future estensioni.

Gestione delle ricette nel flusso di valore

Una gestione moderna delle ricette non deve consistere solo in tabelle.

Lei deve sapere:

• quale ordine viene prodotto
• quali materie prime sono necessarie
• quali bilance sono coinvolte
• Quali tolleranze si applicano
• quale ordine viene seguito
• quali autorizzazioni sono necessarie
• quali lotti devono essere registrati

Il PLC controlla la parte critica per il tempo. OPDPROCARE e i sistemi superiori stabiliscono la connessione con il flusso di valore.

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SIWAREX, Bilance e dosaggio nel PLC

Bilance e il dosaggio sono funzioni particolarmente sensibili in un PLC.

Non si tratta solo di input e output. Si tratta della qualità del processo.

Il PLC deve interagire in modo preciso con SIWAREX, organi di dosaggio, dati delle materie prime, valori di ricetta e tolleranze.

Solo quando tutte le informazioni sono collegate in modo pulito, si crea un dosaggio stabile e comprensibile.

Le interfacce API cambiano il ruolo della gestione

In passato, il PLC era spesso un mondo a sé.

Oggi deve essere collegata ad altri sistemi:

• ERP
• MES
• SCADA
• OPDPROCARE
• Banche dati
• Sistemi Edge
• Gemelli digitali

Non si tratta di inserire tutto nell'automazione.

Si tratta di risolvere il problema giusto nel posto giusto.

La PLC rimane responsabile per il tempo reale, la sequenza e la sicurezza. Tramite interfacce API e OPDPROCARE si crea il collegamento con l'ordine, la materia prima, l'asset e il prodotto finito.

L'approccio OPDENHOFF: collegare controllo, processi e dati

OPDENHOFF viene dalla pratica.

Conosciamo la costruzione di quadri elettrici, la programmazione PLC, la messa in servizio, la movimentazione di materie prime, le bilance, SCADA e software.

Ciò ci consente non solo di programmare i sistemi PLC, ma anche di inserirli nel processo complessivo.

Il nostro obiettivo è:

Un controllo che non sia solo funzionante, ma anche comprensibile, manutenibile, sicuro e collegabile.

Conclusione: lo PLC rimane il cuore dell'impianto, ma non da solo

La modernizzazione dell'SPS è il momento giusto per ripensare la struttura IT OT di un impianto.

Chi oggi passa da sistemi vecchi a tecniche SPS moderne non dovrebbe limitarsi a sostituire il codice. Dovrebbe rendere il flusso di valore digitalmente collegabile.

OPDENHOFF supporta questo, dall'armadio di controllo all'interfaccia.