API interfészek a gyártásban: Összekapcsolva a nyersanyagtól a végtermékig

---

Bevezetés

Sok termelőüzemnek ma már nem kevés az adata.

Túl sok elaprózott adata van.

ERP, MES, SPS, SCADA, mérlegek, labor, karbantartás és minőség gyakran egymás mellett működnek. Minden területnek megvannak a saját információi. De a kapcsolat hiányzik.

Pontosan itt API interfészek döntő.

Mert a modern termelésnek nincs szüksége még egy adat-sildórendszerre. Szoros kapcsolatra van szüksége az IT és az OT között. Az ERP-ben lévő megrendeléstől a receptúrán, a mérlegen, a PLC-n és a SCADA rendszeren át a késztermékig.

Az OPDENHOFF-nál tehát nem csupán adatátvitelről van szó. Közös igazságról van szó az értékláncban.

Miért nincs szüksége a gyártóüzemeknek további adat-silo-kra

Sok vállalat rendelkezik fontos információkkal, de ezek nincsenek összekapcsolva.

Az ERP ismeri a megbízást.
Az MES ismeri a gyártási tervet.
A PLC ismeri az eljárást.
A SCADA-rendszer ismeri a folyamatértékeket és a riasztásokat.
A mérleg ismeri a tervet és a tényértékeket.
A minőségnek vannak vizsgálati értékei.
A karbantartás karbantartási adatokat ismer.

De ki ismeri a teljes összefüggést?

Pontosan itt merül fel gyakran a probléma.

Ha a rendszerek nem kommunikálnak tisztán egymással, az médiatöréseket, kézi beavatkozásokat és hibákat eredményez. A receptadatokat átviszik, de nem ellenőrzik megfelelően. A tételeket dokumentálják, de nem kötik egyértelműen az alapanyaghoz, a mérleghez, a berendezéshez és a termékhez. A folyamatadatokat tárolják, de később már nem tudják megfelelően értelmezni.

Ez időbe, minőségbe és bizalomba kerül.

API-interfészek az IT és az OT közötti összeköttetésként

Az API-interfész szabályozott módon köti össze a rendszereket.

Nem az a fontos, hogy minél több adatot továbbítsunk. Az a döntő, hogy a megfelelő adatok a megfelelő helyen legyenek elérhetők a megfelelő időben.

Tipikus példák:

• Az ERP átad egy gyártási rendelést
• A receptadatok digitálisan hozzáférhetők
• OPDPROCARE Összeköti a megbízást, a nyersanyagokat és az eszközöket
• Az SPS megkapja a jóváhagyott gyártási adatokat
• A mérlegek a tervezett és a tényleges értékeket jelzik
• A SCADA rendszer megjeleníti a futó folyamatot
• A gyártási jegyzőkönyvek visszakerülnek az ERP-be, az MES-be vagy a minőségbiztosítási rendszerbe

Így jön létre egy folyamatos adatfolyam.

Az API ezáltal a híd a kereskedelmi tervezés, a gyártásvezérlés, az automatizálás és a dokumentáció között.

ERP, MES, PLC, SCADA, mérlegek és az OPDPROCARE összekapcsolása

A legnagyobb kihívás nem az egyes interfészek.

A legnagyobb kihívás az összefüggés.

Egy megrendelés önmagában még nem árul el semmit a gyártás tényleges körülményeiről.
Egy recept önmagában még nem mond semmit a tényleges adagolásról.
Egy mérlegérték önmagában még nem mond semmit a minőségről.
Egy riasztás önmagában még nem árul el semmit az érintett tételről.

Csak akkor jön létre valódi folyamatismeret, ha ezeket az információkat összekapcsoljuk egymással.

Az OPDPROCARE összeköti ezeket a szinteket:

• ERP és megrendelési adatok
• Receptúrák és gyártási előírások
• Nyersanyagok és szállítási tételek
• Silók, tartályok és szállítóutak
• Mérlegek és adagolás
• PLC-vezérlők és folyamatok
• SCADA-rendszerek és kezelési információk
• Minőségi adatok és kötegelt jegyzőkönyvek
• Karbantartási adatok és eszközinformációk

Ezáltal digitális összeköttetés jön létre az alapanyagtól a végtermékig.

A nyersanyagtól a végtermékig: Egy igazság az értékáramban

A nagy hozzáadott érték akkor keletkezik, ha az API interfészek nem csupán egyedi gépeket, hanem a teljes értékláncot összekapcsolják.

Akkor érthető:

• Melyik nyersanyag melyik termékben található meg
• melyik silóból vagy tartályból lett adagolva
• melyik mérleg volt érintett
• milyen beállított érték lett megadva
• melyik tényleges érték érte el
• melyik tolerancát kapcsolták be
• melyik keverő, extrudáló, kalander vagy folyamatlépés volt érintett
• melyik töltés érintett
• mely folyamatértékeket rögzítettek
• milyen minőségi adatok állnak rendelkezésre
• Milyen eszközökre volt szükség a gyártáshoz

Így jön létre az átláthatóság.

Nem utólagos jelentésként, hanem a termelés aktív részeként.

Ez különösen fontos olyan iparágakban, mint a műanyagipar, gumigyártás, vegyipar, takarmányipar és élelmiszeripar. Mindenhol, ahol a nyersanyagok, receptúrák, tételek, adagolások és a minőség szorosan összefüggenek.

Miért nem való minden feladat a PLC-be

A múltban gyakran próbálkoztak minél több mindent az PLC-ben megvalósítani.

A PLC erősségei:

• Valós idejű
• Folyamatirányítás
• Zárak
• Biztonság
• Gép logikája
• Adagolási lefolyások
• Jelek és állapotok

De nem minden feladat tartozik a vezérlés alá.

A megbízásoknak, receptverzióknak, anyagtörzsadatoknak, tételinformációknak, minőségnek, dokumentációnak és a hosszú távú kiértékeléseknek más szintre van szükségük.

Pontosan itt születik meg egy modern IT OT architektúra ereje.

A PLC marad a gép szíve.
Az OPDPROCARE összeköti a gépet az értékfolyamattal.
Az API biztosítja a kontrollált adatcserét.

Így minden rendszer megőrzi az erősségét.

API interfészek receptúrákhoz, rendelésekhez és kötegelt jegyzőkönyvekhez

Különösen fontosak az API interfészek a receptúráknál, gyártási megbízásoknál és sarzs jegyzőkönyveknél.

Mert éppen itt követnek el sok üzemben még hibákat a manuális bevitel révén.

Egy modern rendszernek lehetővé kell tennie:

• digitális gyártási megbízás átadás
• digitális recept átadás
• nyersanyagok automatikus hozzárendelése
• értékadások biztonságos átadása
• Visszajelzés aktuális értékekről
• Töltési jegyzőkönyvek kézi utómunkálat nélkül
• Minőség és termelés összekapcsolása
• Visszajelzés az ERP-hez, MES-hez vagy laborhoz
• eltérések egyértelmű dokumentálása

Ez csökkenti a hibákat és bizalmat épít.

Különösen a mérlegek és az adagolás esetében ez döntő fontosságú. Mert egy téves recept, egy nem megfelelő alapanyag vagy egy hibás tűréshatár közvetlenül befolyásolja a terméket.

API és mérlegek: Amikor minden gramm az üzlethez kapcsolódik

A mérlegek jó példát mutatnak a tiszta API interfészek fontosságára.

Egy mérleg nem csupán a súlyt méri. A gyártási folyamatban ez az érték összefügg:

• Megbízás
• Recept
• Nyersanyag
• Szállítmány
• Iktatóhely
• Beállítási érték
• Istwert
• Tolerancia
• utánfutás
• Leállási pont
• Gyártási tétel
• Minőségbiztosítás

Ha ezek az információk nincsenek összekapcsolva, a mérleg egyetlen technikai rendszer marad.

Ha a PLC, SCADA, API és OPDPROCARE révén integrálódik az értékláncba, aktív minőségi építőelemmé válik.

Ekkor követhető nyomon, hogy milyen anyagot mikor, hol és hogyan adagoltak.

API interfészek és OPDPROCARE

Az OPDPROCARE API interfészeket használ a value stream digitális modellezéséhez és felhasználhatóvá tételéhez.

Ez több, mint klasszikus adatgyűjtés.

Az OPDPROCARE egy közös modellben kapcsolja össze az embereket, gépeket, alapanyagokat, megbízásokat, termékeket, eszközöket és adatokat.

A cél:

Egy igazság a nyersanyagtól a késztermékig.

Ezáltal olyan kérdésekre lehet válaszolni, mint:

• Milyen alapanyagokat használtak ehhez a munkához?
• Melyik mérleg adagolt?
• Milyen eltérések voltak?
• Melyik tétel érintett?
• Milyen eszközök voltak érintettek?
• Mely folyamatértékek tartoznak ehhez a termékhez?
• Milyen minőségi adatok állnak rendelkezésre?
• Hol keletkeznek ismétlődő problémák?

Ezek a kérdések képezik az alapját a jobb döntéseknek a gyártás, minőség, karbantartás és vezetés területén.

Az OPDENHOFF megközelítés: interfészek, amelyek működnek a termelési gyakorlatban

OPDENHOFF mindkét oldalt megérti.

Ismerjük az OT világot kapcsolószekrény-építéssel, PLC-vel, SCADA-val, mérlegekkel, adagolással, üzembe helyezéssel és nyersanyagnak kezelésével.

De ismerjük az IT világát is API interfészekkel, adatmodellekkel, digitális ikrekkel és az OPDPROCARE-rel.

Ez olyan interfészeket hoz létre, amelyek nemcsak technikailag működnek, hanem többletértéket is teremtenek a mindennapi gyártásban.

A mi célunk nem az:

Adatokat továbbítunk.

A mi igényünk:

Összekapcsoljuk az értékfolyamatot.

Mert az adatok önmagukban nem elegendőek. Csak a kontextus teremt tudást. És a tudásból felelősség fakad.

Az API interfészek tipikus alkalmazási területei a folyamatiparban

Az API interfészek különösen értékesek:

• Nyersanyag-kezelés
• Silókezelés
• Mérlegek és adagolás
• Keverőüzemek
• Extrudálás
• Kalenderezés
• Csomagolás
• Készáruállomány