Control de escala
El control de las básculas es un tema muy complejo. Aunque básicamente sólo se abran y cierren válvulas y se procese la señal de medición, las condiciones límite y, en particular, las diferencias entre el control continuo y discontinuo de las básculas son significativas.
Básicamente, la señal de pesaje se registra mediante sensores (células de carga), normalmente con tecnologías Siemens, se amplifica mediante un amplificador de medida y se convierte en un valor digital, creando así la base para el procesamiento. Hoy en día, sin embargo, la electrónica no sólo controla el alimentador por pérdida de peso, sino que también proporciona parámetros importantes para controlar todo el proceso.
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Analógico frente a digital
Existen células de medición analógicas (cuya señal de medición debe convertirse posteriormente) y células de medición digitales nativas. La elección depende de los requisitos: Si la dinámica es baja y los requisitos de control de escala son más bien escasos, se puede recurrir a la medición analógica por razones de coste. Cuanto más ágiles sean las necesidades, más probable es que se prefiera una célula de medición digital.
Centralizado frente a descentralizado
- Hay tres formas de decidir si instalar el sistema de control de forma centralizada o descentralizada:
El control de la báscula puede implementarse in situ directamente en el amplificador de medida. Las ventajas son- Menos trabajo de cableado
- unidades autónomas y robustas
- Interfaces estándar como Ethernet/Profiner
- el algoritmo de control está centralizado y, por tanto, es fácilmente intercambiable
Sin embargo, esta solución no suele ser calibrable y requiere consignas externas, lo que supone una gran carga de comunicación. Además, no suele ser calibrable.
- Con un sistema de control centralizado "real", la señal de medición se procesa en el sistema de control central. Esto no se puede calibrar, no es ni mucho menos tan ágil y, por tanto, prácticamente ya no se utiliza
- En su lugar, se suele utilizar un sistema de control descentralizado y autónomo, que sólo recibe valores de consigna. Las ventajas son
- Disponible "listo para usar" en Siemes
- ejecutable calibrable o no calibrable
Por otro lado, hay desventajas:
- El algoritmo de control no es intercambiable
- y tienes poca influencia en el control de la escala.
Continuo frente a discontinuo
Mientras que la dosificación continua controla flujos de masa continuos, las básculas del proceso de llenado por lotes se controlan de forma discontinua de acuerdo con la ley de calibración. Ambos procesos tienen requisitos muy diferentes en cuanto a control de básculas y electrónica de pesaje.
Hasta ahora, el control continuo y discontinuo de las básculas se solían aplicar por separado para cumplir los requisitos legales y por motivos económicos. En el futuro, el cambio hacia soluciones más basadas en software permitirá una mayor flexibilidad en este sentido.
Control discontinuo de la báscula
- Aquí se dosifican las masas y los lotes
- Se utiliza una unidad de control
- Se utiliza una unidad de dosificación ajustable de una o varias etapas (flujo grueso/flujo fino)
- Muchos productos se dosifican a menudo a través de una báscula. Por lo tanto, la báscula suele tener muchas entradas y salidas
- El control discontinuo también se utiliza para básculas de llenado / controladoras de peso
Control continuo de la báscula
- Se utilizan para dosificar caudales másicos continuos (control de caudal másico)
- Se utiliza un sistema de control
- En este caso se suele utilizar una unidad de dosificación variable continua
- Normalmente sólo se dosifica un producto o unos pocos.
- El control continuo de las básculas no está sujeto a la Ley de Pesos y Medidas
Una alta precisión de pesaje es importante para los procesos continuos. Con un buen algoritmo de control, puede acercarse a la precisión de pesaje estático del hardware. El algoritmo debe compensar las influencias perturbadoras, como el rellenado, la aspiración o las vibraciones del entorno (por ejemplo, de las carretillas elevadoras). Además de la señal de pesaje, aquí también suele medirse y controlarse la velocidad real del accionamiento de dosificación.
Prueba de las escalas
Un sistema de control de básculas debe probarse siempre en condiciones de producción, ya que las influencias individuales sólo están presentes en el entorno de producción correspondiente. Hoy en día, a menudo las soluciones solo se prueban en el laboratorio con pesas de prueba.
Si se toma una cantidad predeterminada y calibrada en la producción y se comprueban los valores medidos, se tarda más tiempo, pero es más honesto.
El factor decisivo aquí es realizar las descargas de forma fiable y reproducible utilizando ayudas de descarga para que lo que se ha pesado se descargue realmente. El control del mando de la báscula, la tara y las condiciones de entrada también son factores decisivos aquí.
OPDENHOFF también le proporciona el diseño de las células de carga para que pueda medir todos los factores que influyen en la precisión de medición en condiciones de producción: Precisión de dosificación, tara, carga útil del cuerpo
Selección de células de carga
Seleccionar la célula de carga adecuada es esencial para el resultado del control. Factores como la resolución, la carga de tara y las condiciones límite desempeñan un papel importante.
Retrofit
¿Su báscula actual sigue siendo de la Edad de Piedra? ¿Un "tesoro analógico" cuya precisión deja mucho que desear, cuya célula de carga o amplificador de medida ya no está disponible como pieza de recambio y cuya integración en cadenas de procesos o sistemas de control seguirá siendo una quimera?
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Vistas de un control de escala
Cadena de valor
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